2008年4月17日  經濟日報

本報記者　冉瑞成　實習生　梁　凱

　　中化重慶涪陵化工有限公司是中化集團公司的下屬企業，是我國重點磷復肥生產基地之一。在科學發展觀的指導下，該公司從管理創新和技術創新入手，大力發展循環經濟，強化節能減排，走上了一條科技含量高、經濟效益好、資源消耗低、環境污染少的新型工業化之路。

　　以前，中化涪陵處理污水的辦法是將全廠污水集中到一個末端點統一處理。由于各種污水的污染因子不同，給處理增加了難度，處理費用也相對較高，且處理后的水不宜循環使用。為了克服這一弊端，企業從管理入手，制定了新的處理方案：清潔生產、源頭抓起、過程控制、減污增效。

　　公司對硫鐵礦制硫酸采用了清潔生產工藝，用稀酸封閉循環工藝改造原有硫酸生產水洗凈化工藝，產生稀硫酸用于磷復肥生產，每年可減少廢水排放314萬噸；對合成氨采用稀氨水逐級提濃和串級冷卻循環復用技術，實施合成氨污水及循環水綜合治理，盡可能減少新水的使用量。僅此一項改進，每年可減少廢水排放380萬噸。

　　與此同時，他們從生產的源頭抓起、控制過程。公司實行各生產裝置用水指標管理，嚴格控制生產用水加入量與生產實際消耗的平衡，為生產廢水的全部回收利用創造條件。各生產裝置（或各工段）設廢水地下收集槽和終端收集池，針對各生產裝置或工序對水質的不同要求，將生產廢水進行分級利用：新水—設備冷卻水—工藝冷卻水—清潔工藝用水—次清潔工藝用水—可用廢水的工藝水，大大提高了水的利用率。

　　通過這一系列措施，中化涪陵不僅實現了工業廢水零排放，而且生產耗水量大幅度下降。過去從長江里打上來1噸水，生產線上走一圈用掉四分之一，剩下的又流回長江，不僅浪費了資源也造成了污染。如今1噸長江水在生產過程中可反復利用，而且每年還從循環使用的廢水中回收到價值500多萬元的磷硫資源。公司上世紀80年代前每生產1噸硫酸要耗水120噸，現在只需要2.81噸；90年代初生產1噸磷酸一銨要耗水40噸，現在只需要2.03噸。2007年，公司內部工業水的重復使用率達到95.7％，處于全國領先水平。由于對生產中產生的廢水進行了循環復用，現在的生產規模比建廠時擴大了幾十倍，但用水量并沒有增加。

　　4月9日，記者在長江邊看到，中化涪陵公司原有的7個工業排污口現在只剩下一個，并且排放全部達標。

　　中化涪陵公司生產的高濃度磷復肥對資源的依賴性很強，屬高能耗產業，但同時中間產品多，關聯度高，產業鏈長，內部產品具有形成生態工業網絡的可能。2005年公司把節能減排作為結構調整、轉變發展方式的戰略要求，作為提升核心競爭力和可持續發展的機遇，積極開展清潔生產審核和能源審計，編制實施循環經濟試點方案和節能規劃，以資源循環利用為特征，以廢棄物的減量化、資源化和無害化為原則，推動企業發展循環經濟，將環境保護、資源節約和企業生產緊密結合，實現可持續發展。

　　磷銨生產過程中產生的磷石膏廢渣，是磷復肥企業頭疼的問題。為解決這個老大難，2006年中化涪陵啟動了磷石膏綜合利用工程，投資3000萬元建成了年產20萬噸的水泥緩凝劑生產裝置和年產10萬噸的石膏粉生產裝置，每年可綜合利用磷石膏40萬噸。磷石膏通過這兩套裝置，從廢渣變成了有用的水泥緩凝劑產品和石膏粉產品。其后他們又上馬了磷石膏綜合利用工程二期，每年可以消耗磷石膏120萬噸，節約天然石膏資源100萬噸。高強石膏粉下游的速成墻板生產線建成后，將成為公司的另一個增長點。

　　據了解，公司還將硫鐵礦制酸產生的燒渣全部用于生產水泥的添加劑或煉鐵入爐料，并將硫磺制酸產生的濾渣全部用作硫鐵礦制酸的原料。

　　化肥企業在生產過程中，要產生大量的余熱。2006年9月，公司投資興建的余熱發電生產裝置并網發電，2007年發電量達到6001萬千瓦時，節約支出1800萬元。除發電外，公司磷銨廠、復合肥廠等生產裝置的供熱全部由煤改為余熱替代，使主要產品單位能耗大幅度下降。20世紀90年代初，中化涪陵生產1噸磷酸一銨耗能300公斤標煤，2007年下降到33.2公斤標煤；2004年萬元產值綜合能耗1089公斤標煤，2007年則降到532公斤標煤。

　　2004年以來，公司先后投入8000多萬元用于各項技術改造、工藝升級和設備引進，各類資源、能源得到了有效利用。2007年，中化涪陵生產各類化肥150萬噸、硫酸130萬噸，產值、銷售收入雙雙首次突破20億元，實現利稅1.39億元，為歷史最高水平。中化涪陵公司自“十五”以來，萬元GDP綜合能耗和萬元工業增加值能耗分別下降81.69％和57.64％，累計實現節能160.5萬噸標煤，節水26080萬噸，進入全國化肥企業節能減排先進行列。